硅橡膠的加工工藝

　　硅橡膠通常用三種主要模塑方法：液體注塑(LIM)、模壓和擠出。LIM常常用于批量生產，與其他模塑辦法比較，LIM選用較低的壓力(250-2000psi)和較高的溫度(110-250℃)。模壓和擠出則選用較高的壓力(2000-8000psi)和較低的溫度(90-180℃)。在模壓過程中嚴格控制溫度、壓力和時刻。溫度應高低適合，允許氣體全部溢出，避免模腔內出現空泛和溢料。

　　LIM在硅橡膠生產中具有許多長處，包含清潔度和速度。在注塑過程中，泵送體系在全封閉狀態下將兩種組分的液體硅橡膠(催化劑和交聯劑如BIPB)直接泵入混合機內進行均化，然后泵入模腔中。在高溫下，硅橡膠在模腔中快速實現模塑和硫化(固化)。打針僅需3-10s，模塑和硫化則需要10-90s或更長的時刻才干完成，詳細依據打針分量和部件的厚度而定。LIM選用封閉式流程，可大起伏削減污染。并且，因為選用一步式自動流程，可保證部件質量連續一致，削減差異現象或人為錯誤。還有其他長處，例如：可削減資料預備所需的人力，降低打針壓力，加速周期速度，實現體系全自動。

　　與LIM不同的是模壓和擠出法耗費較多人力，需要在雙輥開煉機中進行單獨預混。并且，兩種方法要在低溫下進行，因而運轉周期更長。因為固化速度緩慢，在生產隔閡、瓶蓋、O形密封件和其他產品時，大型模具通常選用100多個模腔。在模壓過程中，液壓活塞向橡膠施壓，使之經過澆口注入模腔。高稠度硅橡膠可經過擠出生產出多種管材和型材(一般來說，液體橡膠不能選用擠出法)。擠出流程開始時，將雙組分純膠料(催化劑和交聯劑)在雙輥開煉機上混合。共混之后生產出均勻的混合物，然后制成條狀連續喂入擠出機中 ，經過變速螺桿喂料設備在口型處堅持適宜的壓力。擠出后，管件經過熱風硫化爐，以熱空氣或輻射熱對產品進行固化。擠出法可生產多種直徑的單腔、多腔和共擠軟管。硅橡膠還可制成夾具墊圈、密封圈、拉條、標記等型材或非圓形斷面板材。條狀或不透明資料具有防X射線穿透的特點，能增強產品視覺效果。

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